与普通机床相比CNC加工中心机床加工精度高，性能稳定，劳动强度低，易于现代管理。在使用过程中，由于操作错误或编程错误造成的刀具或刀架撞到工件或机床是很常见的会损坏刀具和加工部件，严重情况会损坏机床部件，导致机床尺寸精度丧失。因此，从操作规程和保持精度的角度来看，在使用数控加工中心机床时，刀具不得与机床或工件碰撞。总结和分析了加工中心刀具碰撞的原因。
撞刀的原因如下：

1.未确认机床是否锁定
由于CNC如果加工中心选择软件进行锁定，在模拟加工过程中，当按下自动操作按钮时，模拟界面无法直观地看到机床是否已锁定。模拟通常没有刀，如果机床没有锁定操作，很容易撞到刀。因此，在模拟加工前，到操作界面确认机床是否锁定。忘记关闭空运行开关。

2.未检查空运开关
因为在程序模拟中，为了节省时间，空运行开关经常被打开。空运行是指机床的所有运动轴都用于G00速运行。如果生产时空运行开关未关闭，则忽略机床给出的进给速度G00速操作，容易造成刀，撞机床事故。空运行模拟后，没有回到参考点。机床在验证程序中不能锁定，工具相对工件在模拟操作中加工（坐标和相对坐标在变化）。此时，坐标与实际位置不一致，需要回到参考点，以确保机械零坐标与相对坐标一致。如果在验证程序后没有发现问题，则会导致工具的冲击.

3.超程解决方向错误
当机床超过时，按下超过解决按钮，手动或手动向相反方向移动，可以减轻。但如果解决方向相反，就会对机床造成损坏。因为当按下超程解决时，机床的超程保护将不起作用，超程保护的限位开关已经在行程的尽头。此时，操作台可能会继续向超程方向移动，从而拉动丝杠，造成机床损坏。指定的运行时间标定位置不当。在指定的运行中，通常从光标的位置开始。

对于车床，需要调用所用刀具的刀偏差。如果没有调用工具，操作程序段的工具可能不是所需的工具，可能会因工具不同而造成刀具碰撞事故。当然，在加工中心，数控铣床需要先调用坐标系，如G54和刀的长度补偿值。由于每把刀的长度补偿值不同，如果不调用，也可能导致撞刀。

从以上几个撞刀原因可以看出CNC加工中心机床作为一种高精度机床，防撞是关键的。因此，要求操作人员养成认真谨慎的操作习惯，以正确的方式操作机床，减少机床碰撞的发生。随着技术的发展，工具损坏检测、机床碰撞检测、机床自适应加工等技术可以较好地保护数控机床。

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